混凝土管道常見質(zhì)量問題及其原因分析
來(lái)源：www.hzgcjs.com 發(fā)布時(shí)間：2023-03-24
混凝土管道常見質(zhì)量問題及其原因分析
1、內(nèi)壁坍塌
原因:外壁局部下沉，內(nèi)壁塌陷是大口徑滾筒懸吊管的通病，尤其是秋冬季節(jié)。水灰比過高時(shí)，輥軸壓痕較深，輥面不斷起伏，混凝土強(qiáng)度低，明顯削弱混凝土與鋼筋的粘結(jié)力。當(dāng)壓路機(jī)停下來(lái)或很快開始蒸汽養(yǎng)護(hù)時(shí)，由于自重大于混凝土與鋼筋之間的粘結(jié)力，混凝土往往會(huì)在管道內(nèi)壁頂部坍塌。或者混凝土局部下沉，管道外側(cè)脫離管模，表面顏色較暗。對(duì)于單層鋼筋管道，由于混凝土水灰比較大，掛輥后混凝土結(jié)構(gòu)強(qiáng)度較低，保護(hù)層過厚部分鋼筋骨架約束力較小，蒸汽養(yǎng)護(hù)時(shí)局部混凝土與鋼筋骨架分離，嚴(yán)重時(shí)還可能出現(xiàn)外壁混凝土與鋼筋骨架大面積分離。如果成型后管道受到撞擊或蒸汽養(yǎng)護(hù)溫度上升過快，這些現(xiàn)象會(huì)加劇。
措施:控制水灰比，采用早強(qiáng)劑可以提高混凝土的初期結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，或者在大直徑管道內(nèi)壁用弧形鋼板和木棒或鋼筋在垂直方向支撐混凝土，可以起到一定的防止外壁局部下沉和內(nèi)壁坍塌的作用。壓路機(jī)懸掛過程中的精心操作，提高混凝土的密實(shí)度和均勻性，采用合理的蒸汽養(yǎng)護(hù)制度也很重要。
2.內(nèi)壁上的魚骨狀裂紋
原因:滾筒懸掛時(shí)混凝土管壁受到壓應(yīng)力，滾筒軸旋轉(zhuǎn)克服滾筒軸與混凝土之間的摩擦力和粘著力。當(dāng)水灰比過小或砂漿用量不足，碾壓時(shí)間過長(zhǎng)，碾壓速度過快，輥軸與混凝土之間的摩擦力變大，摩擦力和粘著力不斷拉扯混凝土，使內(nèi)表面混凝土開裂時(shí)，容易使混凝土內(nèi)壁產(chǎn)生魚鱗狀裂縫。
措施:在懸輥結(jié)束前適當(dāng)噴水，增加輥面混凝土的塑性，在輥停前撒一些干砂或摻有干砂和水泥的砂灰，可減少內(nèi)壁混凝土與輥軸之間的附著力和摩擦力，避免內(nèi)表面撕裂魚鱗狀裂紋。輥軸直徑不宜過小，碾壓時(shí)間不宜過長(zhǎng)是有效措施。
3.混凝土粘模
原因:秋冬氣溫較低時(shí)，尤其是我國(guó)北方地區(qū)，蒸汽養(yǎng)護(hù)或自然養(yǎng)護(hù)的管道脫模時(shí)，模壁與混凝土粘連，主要是由于養(yǎng)護(hù)時(shí)間短，混凝土脫模強(qiáng)度低造成的。比如某排水管廠生產(chǎn)的標(biāo)稱內(nèi)徑為300mm、400mm、500mm、1000mm的鋼筋混凝土排水管，配合比相同，自然養(yǎng)護(hù)1天脫模。發(fā)現(xiàn)內(nèi)徑300mm、400mm、500mm的管道有混凝土粘模現(xiàn)象，內(nèi)徑1000mm的管道沒有。這是因?yàn)樾≈睆焦艿哪雺簤毫π。瑢?dǎo)致相同配合比的混凝土強(qiáng)度低于大直徑管。
措施:在這種情況下，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)管道的蒸汽養(yǎng)護(hù)或自然養(yǎng)護(hù)時(shí)間。當(dāng)然，要仔細(xì)清潔模具，保持光滑，刷脫模劑。
4.縱向裂紋
原因:管子在自重作用下變形時(shí)，管子頂部可能會(huì)出現(xiàn)可見的縱向裂紋。曾經(jīng)有過這樣一個(gè)案例:這家企業(yè)生產(chǎn)的承口管(沒有按規(guī)定堆放)放在平地上。由于插座同時(shí)接觸地面，插座兩端出現(xiàn)長(zhǎng)短不一的縱向裂紋(接縫)，經(jīng)質(zhì)檢機(jī)構(gòu)檢驗(yàn)，同批次產(chǎn)品樣品合格。顯而易見，承插管的放置和堆放不合理是產(chǎn)生縱向裂紋的主要原因之一。
措施:承口管應(yīng)按規(guī)定堆放在一定高度的支架上，避免承口與地面直接接觸，否則容易導(dǎo)致承口端內(nèi)壁垂直方向出現(xiàn)縱向裂縫。同時(shí)要注意混凝土的強(qiáng)度等級(jí)和壁厚，適當(dāng)調(diào)整混凝土的配合比或鋼骨架的構(gòu)造配筋。
5.超厚管壁
原因:管內(nèi)混凝土拌合物超過護(hù)環(huán)一定厚度(俗稱“超厚”)。在水灰比不變的情況下，在一定范圍內(nèi)，碾壓壓力隨著超厚的增加而增加。當(dāng)達(dá)到8 ~ 9 mm時(shí)，軋輥壓力不再增加，軋制后的超厚Z好控制在2 ~ 3 mm(相對(duì)于護(hù)環(huán)內(nèi)徑)。
措施:1。精心操作，掌握喂入量，布料均勻分布，布料厚度控制在超過護(hù)環(huán)高度3 ~ 5mm；經(jīng)常檢查管模擋圈的高度和尺寸，超過公差時(shí)及時(shí)修理或更換移位環(huán)；2.為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，可以將管模擋圈的內(nèi)徑擴(kuò)大到標(biāo)準(zhǔn)允許的管道內(nèi)徑的正偏差值，這樣就可以用足夠厚度的混凝土拌合物進(jìn)行碾壓，從而達(dá)到壓實(shí)管壁混凝土的目的，可以較好地解決由于管壁厚度過大導(dǎo)致的管道內(nèi)徑過小的問題。
6.承口處混凝土密實(shí)度差。
原因:管道成型時(shí)，承口部分由承口模成型，混凝土拌合物在離心力、振動(dòng)力和滾筒壓力的作用下被推入承口。承插混凝土不是直接碾壓的，其密實(shí)度受混凝土拌合物的性能和操作方法影響較大，容易使管道的承插密實(shí)度較差，其強(qiáng)度和抗?jié)B性可能低于管體。
措施:適當(dāng)降低承口所用混凝土的稠度，投料過程中先投料承口段，再依次投料生產(chǎn)！
